Обкатка агрегатів і машин — одна з заключних операцій технологічного процесу їхнього ремонту. У процесі обкатки припрацьовують спряжені поверхні деталей, виявляються дефекти складання та інші відхилення від технічних умов.
Припрацювання деталей — це результат обкатки, який супроводжується формуванням оптимальної для експлуатації мікро - і макрогеометрії спряжених поверхонь, фізико-механічних та фізико-хімічних властивостей металу деталей. Припрацьована поверхня характеризується рівномірною (гладенькою) мікро геометрією, бо гребінці (виступи) при терті деформуються, округлюються, спрацьовуються. Це призводить до зменшення тертя, більш рівномірного розподілення навантаження по спряжених поверхнях і, отже, до зменшення інтенсивності спрацювання. Такі процеси створюють добрі умови для подальшої нормальної експлуатації агрегату.
При припрацюванні у поверхневих шарах металу проходять корисні і шкідливі процеси. З одного боку, метал ущільнюється, наклепується, підвищується його твердість на 10…15 %, з іншого — внаслідок утомленості та інших факторів він стає напруженим, створюється густа сітка поверхневих мікротріщин. Таким чином, виникає задача керування цими процесами, пошуків шляхів поліпшення припрацювання і скорочення часу обкатки з 3…5 год. (при звичайній обкатці) до 1,5…2 год. (при прискореній обкатці).
Тривалість обкатки можна скоротити і при цьому підвищити якість припрацювання такими способами:
1) якістю обробки деталей і точністю складання механізмів та агрегатів. При складанні спряжень шорсткість поверхонь деталей повинна бути близькою до тієї, яка виходить після припрацювання. Це забезпечує мінімальне спрацювання на початку обкатки і подальшу сталу роботу спряження. Макро - та мікровідхилення від правильної геометричної форми і неточність складання призводять до нерівномірного розподілення на тертьових поверхнях зовнішніх сил, а в результаті — до підвищеного зносу;
2) застосуванням оптимальних навантажувально-швидкісних режимів. Надмірні підвищення на початку обкатки навантаження і швидкості призводять до інтенсифікації процесу зношування. Тому навантаження і швидкість при обкатці необхідно збільшувати плавно. Для різних агрегатів є оптимальні режими обкатки, які наводяться у відповідній технічній літературі;
3) нанесенням на поверхні тертя перед складанням легкозношуваних покрить — лудження, фосфатування, міднення та ін. Ці покриття створюють оптимальні умови для тертя (запобігають заїданню, зменшують коефіцієнт тертя та ін.);
4) введенням при обкатці у картерну оливу різних присадок: колоїдного графіту, дисульфіду молібдену, колоїдної сірки та ін. При цьому відбуваються складні хіміко-механічні процеси, які приводять до створення хімічних речовин, що розм'якшують поверхню гребінців металу, чим скорочують час формування оптимального мікрорельєфу. Присадки також запобігають заїданню і нагріванню поверхонь при терті, знижують коефіцієнт тертя тощо. Проте необхідно знати, що присадки додають в оливу в дуже обмеженій кількості (приблизно 1…5 г/л). Найбільшого ефекту досягають при додаванні до оливи багатокомпонентних присадок, комплексна дія яких призводить до значного скорочення часу обкатки і поліпшення припрацювання.
Обкатку вузлів (оливного, паливного, гідравлічного насосів тощо), агрегатів (двигуна, коробки передач, ведучих мостів тощо) і машин проводять на спеціалізованих стендах, на яких створені умови і режими обкатки, передбачені технічними вимогами на ремонт, вказаних в технічній документації. Обкатку автомобілів і тракторів можна проводити пробігом на спеціально обладнаних полігонах, а сільськогосподарських машин – від ВВП тракторів, з якими вони агрегатуються.
Після закінчення обкатки проводиться Випробування і контрольний огляд. Випробування – це контрольна операція, яка оцінює якість ремонту. Під час випробування визначають основні показники роботи об’єктів ремонту, наприклад потужність і питому витрату палива двигуном, продуктивність і об’ємний ККД гідронасосу у відповідності з діючими технічними вимогами. Якщо під час контрольного огляду виявляються несправності, допущені під час складання, то їх необхідно усунути, а також необхідно відрегулювати деякі механізми (теплові зазори між клапанами і коромислами, регулювання регулятора паливного насосу тощо).
Обкатану після ремонту машину здають представнику замовника.
